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一、设计水质
1.1金属加工工业、油脂化工等行业产生的含油污水，其污染物有油脂、表面活性剂及悬浮杂质。
1.2屠宰及肉食品加工业和餐饮业产生的含油污水，含有可生化性较强的动植物油脂。
二、工艺流程
含油污水处理深度分为一级除油处理和二级除油处理。一级除油处理出水含油量应控制在30 mg/L以下。
2.1金属加工工业、油脂化工行业含油污水处理推荐工艺流程如下：
进水-预处理-隔油池-气浮-调节池-排放。
2.2屠宰、肉食品加工和餐饮业含油污水处理推荐工艺流程如下：
进水-预处理-水解酸化-接触氧化-沉淀池-消毒池-排放。
三、各单元工艺设计
3.1平流式隔油池
3.1.1平流式隔油池宜用于去除粒径大于等于150 mm的油珠。
3.1.2含油污水应该以基本无冲击状态进入隔油池进水配水间，进水配水间的前置构筑物出水水头应小于等于0.2 m。
3.1.3进水配水间应为垂直折流式，二室配置，二室隔墙下部0.5 m悬空。第一室下向流，第二室上向流。第二室与隔油段用配水墙间隔。
3.1.4进水配水墙配水孔应设置于水面下0.5 m，池底上0.8 m处。配水孔孔口流速应为20～50 mm/s。
3.1.5含油污水在隔油段的计算水平流速应为2～5 mm/s。
3.1.6单格池宽应小于等于6 m，隔油段长宽比应不小于4。
3.1.7隔油段的有效水深应小于等于2 m，池体超高应小于等于0.4 m。
3.1.8隔油段后应接出水间，出水间为单室配置。出水间与隔油段以出水配水墙间隔，以隔油段出水堰保持隔油段液面。隔油段之后接集水槽和出水管。
3.1.9出水配水墙配水孔应设置于水面下0.8 m，池底上0.5 m处。配水孔孔口流速应为20～50 mm/s。
3.1.10隔油段池底宜设刮油刮泥机，刮板移动速度应小于2 m/min。
3.1.11隔油段排泥管直径应大于200 mm，管端可接压力水管用以冲洗排泥管。
3.1.12污泥斗深度一般为0.5 m，底宽宜大于0.4 m，侧面倾角45°～60°，且池底向污泥斗坡度为0.01～0.02。
3.1.13集油管宜为F200～300 mm，当池宽在4.5 m以上时，集油管串联不应超过4根。
3.1.14在寒冷地区，集油管及隔油池宜设置加热设施。隔油池附近应有蒸汽管道接头，以备需要时清理管道或灭火。
3.1.15隔油池宜设非燃烧材料制成的盖板，并应设置蒸汽灭火设施。
3.2斜板隔油池
3.2.1斜板隔油池宜用于去除粒径大于80 mm的油珠。
3.2.2含油污水应该以基本无冲击状态进入斜板隔油池进水配水区，进水配水区的前置构筑物出水水头应小于等于0.2 m。
3.2.3上浮段表面水力负荷宜为0.6～0.8 m3/（m2•h）。
3.2.4斜板净距离宜采用40 mm，倾角应小于等于45°，板间流速宜为3～7 mm/s，板间水力条件为雷诺数Re小于500；弗劳德数Fr大于10。
3.2.5池内应设浮油收集、斜板清洗和池底排泥等设施。
3.2.6斜板材料应耐腐蚀、光洁度好、不沾油。
3.2.7池内刮油泥速度宜小于等于15 mm/s，板体间和池壁间应严密无缝隙，不渗漏。
3.2.8排泥管直径应大于等于200 mm，管端可接压力水管用以冲洗排泥管。
3.3溶气气浮
3.3.1溶气气浮除油宜用于含油量和表面活性物质低的含油污水，用来去除污水中比重接近于l的微细
悬浮物和粒径大于0.05µm油污。进水pH值6.5～8.5，含油量小于100 mg/L。
3.3.2溶气气浮装置应由池体和溶气系统两部分组成。设计应符合下列要求：
a)溶气气浮法宜一间气浮池，配一个溶气罐。
b)溶气罐工作压力宜采用0.3～0.5 MPa。
c)空气量以体积计，可按污水量5%～10%计算，设计空气量应按照25%过量考虑。
d)污水在溶气罐内停留时间应根据罐的型式确定，一般宜为1～4 min，罐内应有促进气、水充分混合的措施。
e)采用部分回流的溶气罐宜选用动态式，并应有水位控制措施。
f)溶气释放器的选用应根据含油污水水质、处理流程和释放器性能确定。
3.3.3加药反应
a)凝聚剂应在含油污水进入溶气反应段之前投加，并可适量投加助凝剂。
b)溶气反应段反应时间宜为10～15 min。
c)投加药剂品种及数量应根据进水水质确定，不得造成二次污染。
d)药剂溶解池须防腐，应并联两间，交替使用。
3.3.4气浮池
a)根据水量大小气浮池可采用矩形或圆形。
b)矩形气浮池每格池宽应小于等于4.5 m，长宽比宜为3～4。
c)矩形气浮池有效水深宜为2.0～2.5 m，超高应大于等于0.4 m。
d)污水在气浮池分离段停留时间宜小于等于1 h。
e)污水在矩形气浮池内的水平流速宜小于等于10 mm/s。
f)气浮池应配备液位自动控制装置，保障浮沫挡板的适宜位置。
g)气浮池端部应设置集沫槽和废油储槽。
h)气浮池顶部应设置刮泡沫机，刮泡沫机的移动速度宜为1～5 m/min。
i)气浮池底部应设排泥管。
3.3.5全溶气气浮和部分加压溶气气浮
a)推荐全溶气气浮和部分加压溶气气浮基本工艺流程如下：
进水-压缩空气-溶气罐-气浮池-出水。
b)投加药剂：药剂的品种和数量应根据进水水质经试验确定：聚合铝25～35 mg/L；硫酸铝60～80 mg/L；聚合铁15～30 mg/L；有机高分子凝聚剂1～10 mg/L。
c)混凝反应：宜采用管道混合器，可不设反应室。
3.3.6部分回流溶气气浮
a)推荐部分回流溶气气浮基本工艺流程如下：
进水-反应室-压缩空气-溶气罐-气浮池-出水。
b)回流比宜为进水的25%～50%。但当水质较差，且水量不大时，可适当加大回流比。
c)投加药剂：药剂的品种和数量应根据进水水质经试验确定：聚合铝15～25 mg/L；硫酸铝40～60 mg/L；聚合铁10～20 mg/L；有机高分子凝聚剂1～8 mg/L。
d)混凝反应：管道混合，阻力损失小于等于0.3 m；机械混合，搅拌桨叶速度宜为0.5 m/s左右，混合时间宜为30 s。机械反应室（一级机械搅拌）、平流反应室、旋流反应室或涡流反应室水流线速度从0.5～1.0 m/s降至0.3～0.5 m/s，反应时间3～10 min。
3.4粗粒化
3.4.1粗粒化技术适用于预处理分散油和乳化油。粗粒化法可把水中5～10µm的油珠完全分离，对1～2µm的油珠有最佳的分离效果。
3.4.2粗粒化聚结器通常设在重力除油工艺之前，它利用粗粒化材料的聚结性能，使细小的油粒在其表面聚结成较大油粒或油膜，使其更有利于重力法除油。
3.4.3聚结材料宜采用相对密度大于1、粒径3～5 mm、亲油疏水性强、比表面积大、强度高且容易再生的材料；应根据可聚结性实验确定。
3.4.4粗粒化除油装置组成：壳体、分离段、聚结床、多孔材料承托层。
3.4.5聚结除油装置壳体可采用碳钢防腐。承压能力应通过工艺计算，一般可采用0.6 MPa。
3.4.6聚结床下应加承托垫层。承托材料一般采用卵石。
3.4.7当采用聚结材料相对密度小于1时，须在上部设置不锈钢格栅及卵石层以防跑料。卵石粒径选用16～32 mm，厚度一般为0.3 m。
3.5过滤
3.5.1滤池
a)单池面积不宜超过50 m2。进水含油量宜小于30 mg/L。
b)滤池高度根据滤层厚度、承托层高度、反冲洗滤料膨胀系数（40%～50%）以及超高等因素确定，高度一般在3.5～4.5 m。
c)滤池底部宜设有排空管，管口处设栅罩；池底坡度约为0.005，坡向排空管。
d)每间滤池均应安装水头损失计或水位尺、取样设备等。
e)滤池间数较少时，直径小于400 mm的阀门可采用手动阀门；但反冲洗阀门，宜采用电动或液动阀门。
f)滤池池壁与砂层接触处应拉毛，避免短流。
g)在配水系统干管末端，应安装排气管，当滤池面积小于25 m2时，管径为40 mm；当滤池面积为25～100 m2时，管径为50 mm。排气管伸出滤池，顶处应加截止阀。
h)各密封渠道上应有1～2个人孔。
i)滤池管廊内应有良好的防水、排水措施和适当的通风、照明等措施。
3.5.2滤料
a)滤料宜选择亲水、疏油型材料，同时应具有一定的机械强度和抗蚀性能。
b)砂滤滤速宜取8～10 m/h，反冲洗强度为12～17 L/（m2•s），反冲洗时间宜为15 min。
3.5.3轻质滤料
纤维类滤料滤速最高可取25 m/h，反冲洗强度可小于5 L/（m2•s），反冲洗时间宜控制在15～20 min。
3.6混凝
3.6.1混凝工艺在控制pH的条件下对乳化液具有良好的破乳效果，可保障良好的油水分离效果。
3.6.2含油污水处理中常用混凝剂有无机混凝剂、有机混凝剂及复合混凝剂，应针对不同的水质选用合适的絮凝剂及助凝剂。
3.6.3混合
a)药剂混合时间一般为10～30 s，不宜强烈搅拌及长时间混合。
b)混合设备与后续处理设备中间管道不宜超过120 m。
c)混合方式分为水力混合和机械混合。
3.6.4反应
a)反应池型式的选择和絮凝时间的采用，应根据水质情况和相似条件下的运行经验或通过试验确定。
b)药剂在反应池内应有充分的反应时间，一般为10～30 min，控制反应时的速度梯度G，一般为30～60 s-1，GT值为104～105。
3.6.5加药系统
a)药剂的投配方式宜采用液体投加方式。
b)加药系统应设置投药计量设备，以控制加药量，应尽可能采用自动投药系统。
c)自动投药方式应采用前馈式或后馈式单因子自控投药技术。自控系统由传感器、智能测控仪和执行机构（变频调速装置、投药泵等）组成，它们构成单回路反馈控制系统。
d)用泵投加高分子聚合物药剂溶液时，应采用容积泵输送。
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